Nosso processo de produção de placas de gesso em fábrica

1. Preparação da matéria-prima e dosagem precisa
Utilizamos gesso natural ou gesso de dessulfurização industrial como principal matéria-prima. Após ser triturado previamente, o material entra no sistema de moagem para ser transformado em pó fino. No sistema de dosagem automatizado, o pó de gesso é misturado com aditivos funcionais – incluindo amido modificado para melhorar a adesão à superfície do papel, agentes espumantes para otimizar a estrutura do núcleo da placa e agentes hidrofóbicos para melhorar a resistência à umidade – em proporções precisas por meio de mistura a seco, garantindo a homogeneidade do material.

2. Conversão por calcinação
Os materiais homogeneamente misturados são transportados para o forno de calcinação dinâmica. A uma temperatura controlada de aproximadamente 150-170 °C, a anidrita sofre uma reação de desidratação, convertendo-se em semi-anidrita hidratada, também conhecida como gesso para construção. Este processo determina as propriedades de endurecimento do produto final.

3. Preparação da pasta
O pó de gesso calcinado é alimentado em um misturador de alta velocidade, onde é misturado com água em quantidades precisamente medidas, uma pequena quantidade de acelerador e uma pasta reciclada de subprodutos. Sob intensa agitação, forma-se uma pasta de gesso fluida e uniformemente densa. O controle rigoroso da relação água/cimento é crucial para garantir a trabalhabilidade da pasta e a resistência final da placa.

4. Conformação Contínua
A pasta é despejada de forma contínua e uniforme sobre o papel de base em avanço através do sistema de tecido. Em seguida, o papel de base superior cobre o inferior. Após passar pelo conjunto de rolos de formação de precisão, a pasta é espalhada até a espessura desejada, enquanto as bordas do papel são dobradas, cobertas e unidas para formar uma tira contínua de núcleo de folha.

5. Ajuste e Determinação do Comprimento
Durante o transporte das chapas, o gesso e a água recristalizam e solidificam, gerando resistência inicial. Na fase de "chapa verde", que está totalmente endurecida, mas ainda não seca, o sistema de corte, sincronizado e com rastreamento, corta com precisão as chapas no comprimento desejado, com uma superfície de corte lisa e plana.

6. Secagem e cura
Após o corte, as chapas úmidas são enviadas para uma estufa de secagem de múltiplos níveis. A temperatura e o fluxo de ar em cada seção da estufa são controlados com precisão para remover gradual e completamente a umidade livre das chapas, reduzindo o teor de umidade à faixa padrão.

7. Acabamento e Inspeção de Qualidade Abrangente
Após a secagem, as placas são resfriadas e, em seguida, passam por processos de conformação das bordas e lixamento da superfície para atingir dimensões e suavidade consistentes. Posteriormente, cada placa deve passar por múltiplas verificações de qualidade, incluindo medição da espessura, medição da retidão das bordas, teste de resistência da colagem da superfície do papel e inspeção visual manual. Somente os produtos que atendem integralmente aos padrões nacionais e aos padrões de controle interno podem prosseguir para a próxima etapa.

8. Embalagem e armazenagem automatizadas
Os produtos qualificados são empilhados por equipamentos automatizados na quantidade especificada. São embalados hermeticamente com materiais impermeáveis ​​e etiquetados com informações como especificações, números de lote e níveis de desempenho. Os produtos acabados são armazenados em um depósito seco e ventilado, aguardando o despacho ordenado.

Embalagem para exportação de mercadorias